橡皮布在合壓印刷時的壓力作用下，包裝印刷,厚度方向上發生塑性變形，導致橡皮布厚度的降低。塑性變形的規律是：新換的橡皮布塑性變形量較大，在以后的每一印刷循環中，塑性變形量逐漸趨小，直至可以忽略，使得橡皮布的厚度在一定的印刷時間內保持穩定。由于新換的橡皮布因塑性變形導致厚度減少較多，再加上橡皮布為校正因應力松弛現象導致的繃緊度下降而分次收緊時，使得橡皮布厚度逐次減小，可能會導致壓力不足。對于軟件包襯來，壓力的降低可達20％~30％，硬性包襯的壓力降低可達10％~15％，故需要在印刷一段時間后，適量地增加襯墊的厚度或減小中心距來彌補。新的橡皮布在開始階段的厚度發生的較大的變形經過調整后，橡皮布的厚度將在較長的正常使用的過程中保持穩定，但這種穩定是相對的，經過極大數量的印刷后，這種雖然極微少但始終存在的微少變形總合起來使橡皮布的構象發生變化，導致彈性的消失，使橡皮布報廢。

　　橡皮布在使用中所受的壓力不同，使橡皮布的厚度發生塑性變形量不同，會導致橡皮布出現厚薄不勻的現象。例如：在對開機上長時間印刷4開產品后，然后改印對開產品。當印刷4開產品時，橡皮滾筒和印版滾筒之間的壓力在整張橡皮布上是均勻分布的。但橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓力因所印紙張的存在是不均勻的，4開紙張相對應的位置，橡皮布所受的壓力大，4開紙以外的位置所受的壓力小或沒有壓力，于是4開紙相對應的位置橡皮布發生的塑性變形大，厚度減少多，再改印對開紙時，這個位置容易出現壓力不足的現象。由于這種壓力不足是因為橡皮布的局部凹陷而導致的，即使增加滾筒之間的總體壓力，也不能有明顯的改善，只能采用補橡皮的方法補救，這種橡皮布也就不能用來印刷質量要求高的產品了。發生這種不均勻的塑性變形跟以下四個因素有關：

　　1．印刷壓力。壓力越大，有紙張處橡皮布承受了更大的壓力，發生的塑性變形更大，出就越容易出現這種不均勻的塑性變形，因此印刷時，在油墨能良好轉移的情況下，田刷壓力不宜過大，應采用最佳壓力印刷。

　　2．橡皮布的繃緊度。繃得越緊，橡皮布的膠層越薄、敏彈性越差，越容易出現不均勻的塑性變形。

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　　3．橡皮布的性能。氣墊橡皮布因為有微泡海綿層的良好的敏彈性和回復能力，不易發生不均勻的塑性變形。

　　4．印刷數量。長期大印數量地印刷某一幅面的紙張，會導致局部的塑性變形較大。

　　5．紙毛和墨皮的堆積。經過一段時間印刷后，橡皮布表層因為物理吸附，粘附許多紙毛、紙紛，如果沒有及時清洗，厚厚的紙毛、紙粉增加了局部的印刷壓力，使得局部發生更多的塑性變形。印刷紙板時，拖梢邊因裁切而產生的紙屑在油水的作用下容易堆積在橡皮布上相對于靠近紙板施梢邊的邊緣以外的位置，由于紙板裁切不齊，印刷某些稍長一點的紙板時，堆積的紙屑造成該處局部凹陷。所以印刷容易掉毛、掉粉、掉屑的紙張、紙板時，應特別注意及時清洗橡皮布。壓印滾筒上粘附有干結的油墨，印刷時也會因局部壓力不勻，造成橡皮布的局部凹陷，所以每一種尺寸的產品印刷結束后和每天印刷結束后，都應該及時清洗橡皮布和壓印滾筒。